Что такое сайлентблок
Это слово имеет зарубежное происхождение. В переводе с английского языка silent — это тишина, а block — деталь. Сайлентблок, либо просто «сайлент», представляет собой резинометаллическую составную часть, обычными словами — это две втулки, которые соединены между собой слоем прочной резины. Это изобретение, кроме того, что гарантирует комфортное и беззвучное передвижение на автомобиле, имеет еще ряд плюсов, которые будут перечислены дальше.
Предназначение и функции
Сайлентблоки выполняют следующие функции:
- Оберегают составные части от выработки и разрушения посредством гашения колебаний.
- Они глушат колебания, которые поступают от ходовой части колес, таким образом, обеспечивают комфортную и мягкую езду.
- Предотвращают вибрации и биения, которые появляются в процессе движения машины между разными элементами ходовой части и моторного отсека.
И это только главные плюсы, на самом деле их гораздо больше.
Как заменить направляющие втулки клапанов
Отечественные автомобили можно ремонтировать самостоятельно в любом удобном гараже. Конструкция их предусматривает максимальный уровень ремонтопригодности всех узлов и механизмов. Не исключением в этом случае будет ремонт головки блока, одной из операций этого процесса является замена направляющих втулок клапанов.
Конструкция механизма
В процессе работы клапанного механизма движение клапанов происходит в ограниченном пространстве. Направление для перемещения задается с помощью соосности отверстия, в котором «ходит» ось штока и впускного/выпускного отверстия. Материал для штока подобран максимально износостойкий.
Сталь легирована большим количеством хрома и никеля. Направляющие втулки клапанов, сопрягающиеся со штоком, выполнены из менее прочного материала, чаще из медесодержащих сплавов. Это связано с тем, что ремонтный комплект таких втулок будет стоить дешевле при обслуживании, чем полная замена клапанов с износившимся штоком. Также пара сталь-латунь гораздо лучше работает при фрикционном сопряжении.
Зазора между отверстием и клапаном практически нет. Это и наличие сальников на штоке помогает предотвратить попадание масла в камеру сгорания. Но за счет того, что работа клапанов проходит в агрессивных условиях и при интенсивном перемещении, износ у втулок появляется, их приходится периодически менять. Если бы они не стояли в конструкции, то пришлось менять всю головку блоки после выработки в отверстиях, по которым ходит шток.
Необходимость замены втулок
Износ можно определить по нескольким косвенным признакам, также есть случаи, когда требуется менять втулки в обязательном порядке:
- в камеру сгорания проникает моторное масло, за счет этого возрастает его расход и образуется сероватый дым из выхлопной трубы;
- слышно характерное постукивание со стороны головки блока;
- при полной замене комплекта клапанов;
- капремонт головки блока.
Инструмент для выпрессовки
Выпрессовка втулок
Наиболее популярным методом выпресовки является ударный. Предварительно снятую головку блока очищаем от загрязнений. Потом фиксируем ее на верстаке. Для операции понадобится специальный съемник, латунная или бронзовая цилиндрическая оправка длиной 80-100 мм. С одного конца на ней должна быть проточка на длину 30-40 мм диаметром на 1-2 мм меньше, чем диаметр внутреннего отверстия втулки. Оправка должен иметь максимальный диаметр, не больше наружного размера втулки.
Перед выбиванием втулок, необходимо нагреть головку примерно до 100-120С. Делается это для ослабления натяга между втулками и корпусом. В гаражных условиях подойдет электроплита. Ни в коем случае не пользоваться для этой операции горелкой, чтобы не перегреть металл и не испортить «геометрию» поверхности корпусной детали. Выбивать надо со стороны камеры сгорания.
После высвобождения посадочного отверстия, надо замерять его диаметр. Это необходимо для того, чтобы правильно подобрать натяг, разницу между размером новой втулки и посадочным диаметром. Ремонтная втулка должна быть больше на 0,03-0,05 мм. Это обеспечит плотную посадку. Замеры надо проводить на остывшей головке.
Запрессовка ремонтного комплекта
Чтобы не повредить поверхность отверстий и не создать задиры, перед тем, как заменить направляющие втулки клапанов, нужно опять немного разогреть головку блока. Ремонтный комплект для лучшей посадки нужно остудить. Для этого подойдет бытовой морозильник. Без таких манипуляций качественной запрессовки можно не получить, а впоследствии все они быстро «разболтаются» на своих местах. И необходимо будет разбирать узел заново.
Когда все установится на свои места и головка блока остынет до окружающей температуры, необходимо будет обработать отверстия разверткой. Такая калибровка приведет диаметр в нужный размер по всей длине. Желательно использовать настраиваемый инструмент, так как у ненастаиваемого происходит износ, и размер отверстия станет после большого числа обработок немного меньше требуемого. За счет этого клапаны будут проходить с натягом, преодолевая трение, а могут просто заклинить.
Нормальным считается зазор между штоком клапана и отверстием 0,03-0,04 мм.
После запрессовки втулок можно проводить подгонку седел клапанов. Для этой операции используются шарошки или зенкеры.
Необходимые материалы
Чтобы запрессовать данную деталь в домашних условиях, вам пригодятся такие инструменты:
- Монтировка;
- Домкрат;
- Набор гаечных ключей;
- Новые шарниры.
В качестве смазки рекомендуется применять машинное масло либо же другие виды смазки.
Помимо прочего, вам будут необходимы специальные оправки, предназначенные для запрессовки сайлентблоков, в качестве альтернативы можно воспользоваться куском трубы с необходимым диаметром. Также нужно обзавестись прессом для запрессовки нового резинометаллического шарнира. Когда речь идет о домашних условиях, прессом могут послужить обыкновенные тиски. Вдобавок можно запастись набором кувалд, однако при таком подходе необходимо соблюдать высокую точность выполнения работы.
Крышки и уплотнения для подшипников
Осевое положение вала в корпусе определяется с помощью торцовых крышек. Торцовые крышки должны быть достаточно прочными, чтобы выдержать осевые нагрузки, передаваемые валами через наружные кольца подшипников.
Крышки подшипников изготовляют из чугуна марки СЧ15. Различают крышки глухие и с отверстиями для прохода валов (рис. 13). Крышки изготовляются с центрирующим выступом и без него. Центрирующий выступ обычно контактирует с наружным кольцом подшипника для фиксирования положения вала в корпусе. Наружный диаметр выступа равен диаметру расточки под подшипник по посадке h9, а внутренний соответствует размеру t в стакане. Толщина и наружный диаметр фланца, диаметр, на котором расположены отверстия, и их количество определяются так же, как для стакана.
Рис. 13. Уплотнения валов, размещаемых в крышках: а – манжетное; б – щелевое (l=0,2…0,4; t=4,5…6; r=1,2…2); в – центробежное; г – лабиринтное (l=0,2…0,4; f1=1…2; f2=1,5…3)
Если крышка не контактирует с подшипником, то она может быть выполнена без центрирующего пояска (плоской). Если крышка выполнена с отверстием для прохода вала, то она отличается тем, что в ней, как правило, предусматривается место для установки уплотнения, которое защищает подшипник от попадания грязи и от вытекания смазки (рис. 13, а). Наличие уплотнения и деталей крепления подшипника на валу определяет в осевом сечении конфигурацию торцовой наружной и внутренней поверхности крышки (рис. 13).
Так как щелевые уплотнения недостаточно надежно защищают подшипники от попадания пыли и грязи, то их применяют для подшипников качения машин, работающих в чистой и сухой воздушной среде. Лабиринтные уплотнения (рис. 13, в) – самые надежные, особенно при больших частотах вращения валов. Уплотнения, основанные на действии центробежной силы (рис. 13; а, в, г), применяют в качестве наружных и внутренних. В ответственных случаях применяют комбинированные уплотнения (в). Уплотнения манжетные резиновые для валов приведены в табл. 4.
Таблица 4. Уплотнения манжетные резиновые для валов
| Манжета резиновая армированная, мм | d | D | h1 | h2 |
| 20; 21; 22 | 40 | |||
| 24 | 41 | |||
| 25 | 42 | |||
| 26 | 45 | |||
| 30; 32 | 52 | |||
| 35; 36; 38 | 58 | 10 | 14 | |
| 40 | 60 | |||
| 42 | 62 | |||
| 45 | 65 | |||
| 48; 50 | 70 | |||
| 52 | 75 |
Для предотвращения вытекания смазочного материала из корпуса редуктора или выноса его в виде масляного тумана и брызг применяют различные уплотняющие материалы и устройства. Разъемы составных корпусов герметизируют специальными мазями, наносимыми на плоскости разъема перед сборкой корпуса. Во фланцевых соединениях, когда положение фланца не определяет осевой зазор в подшипниковом узле, могут применяться также мягкие листовые прокладочные материалы.
В настоящее время для герметизации фланцевых соединений широко применяют уплотнения в виде резиновых колец круглого сечения (рис. 14, а).
Для герметизации стыков типа фланец-корпус с центровочным буртом применяют установки колец в канавку (рис. 14, б), в торец (рис. 14, в) и в фаску (рис. 14, г). Установка колец в канавку занимает больше места в осевом направлении, но удобна при совмещении с регулировочными прокладками между фланцем и корпусом для осевого зазора, поскольку в этом случае изменение толщины прокладок не связано с деформацией сечения кольца, которым производится уплотнение по посадочной поверхности. Размеры установочных мест под резиновые уплотнительные кольца круглого сечения приведены в табл. 5. Эти же кольца можно применять для нецентрованных плоских стыков (не обязательно круговых). Для этого на одной из соединяемых деталей должна быть выполнена канавка. Пример кругового уплотнения показан на рис. 14, д.
Таблица 5. Размеры сечений круглых колец и установочных мест для них
| Размеры | Диаметр кольца, d, мм | |||
| 2,5 | 3,0 | 3,6 | 4,6 | |
| D | 24-54 | 25-100 | 28-205 | 36-260 |
| b | 3,6 | 4,0 | 4,7 | 5,6 |
| h | 1,85 | 2,35 | 2,8 | 3,7 |
| с | 2,0 | 2,0 | 2,5 | 2,5 |
| а | 3,5 | 4,5 | 5,0 | 6,0 |
| е | 1,85 | 2,2 | 2,6 | 3,3 |
| М | 3,3 | 4,2 | 5,0 | 7,2 |
Рис. 14. Уплотнение круглым кольцом
Как самому заменить направляющие втулки с помощью оправки
Шаг 1. Выпрессовка втулок клапанов
Непосредственно перед разборкой втулок производится подготовка газораспределительного узла. Оправка для процесса выпрессовки имеет форму ступеней. Ступень крайне необходима, чтобы исключить процесс повреждения посадочного гнезда в ГБЦ. За счет небольшого диаметра оправка входит во втулку на 3-3,5 см. Расширение диаметра позволяет спокойно пройти сквозь гнездо в головку блока цилиндра.
Небольшой диаметр оправки позволяет ей войти во втулку на 3-3,5 см с зазором. Наибольший размер диаметра позволяет намного легче продвинуться через гнездо в ГБЦ. Стоит напомнить, что втулки из бронзы с легкостью демонтируются из головки по причине относительно слабого натяга при установочном процессе.
Сложнее обстоит дело с выпрессовкой втулки из чугуна и металлокерамики. В этом случае нужно заранее нагреть ГБЦ в термопечи до 130-135 градусов Цельсия. Нагрев можно производить и в емкости с горячей вводов, нагретой приблизительно до 100 градусов. Это процедура позволяет ослабить натяг. В некоторых случаях запрессованную втулку высверливают, но велик риск порчи стенок посадочного гнезда.
- Работа производится только на стационарном сверлильном станке.
- Диаметр сверла должен быть меньше посадочного гнезда примерно на один миллиметр.
- Втулка высверливается аккуратно, не до самого конца.
Шаг 2. Замер посадочного места
Перед установкой втулки в головку блока цилиндров необходимо произвести замеры натяга. Только после этого можно производить запрессовку новой детали.
Замер натяга подразумевает:
- Замер диаметра самого гнезда нутрометром.
- Замер направляющей втулки микрометром. Допустимый показатель натяга при запрессовки — 0.032 — 0.051 мм. При ослабленном натяге из-за гнезда следует увеличить диаметр посадочного гнезда, в которое затем следует запрессовать ремонтную втулку большего размера. Данный вид работ производится только на стационарных станках: фрезерных или сверлильных. Размер натяга заменяемой втулки необходимо увеличить по причине более жесткого и шероховатого материала поверхности обработанных стенок. Для запрессовки головку блока нагревают, а саму втулку подвергают охлаждению. Без нагревания ГБЦ процесс считается неправильным. Особенно это относится к ГБЦ, изготовленной из алюминиевого сплава. Сам материал легко деформируется при сильном натяге. Результат — нет плотной посадки направляющей втулки клапана при сборке и нагревании двигателя, сам клапан начинает портиться от перегревания. Такой вид неисправности со временем прогрессирует. Может потребоваться ещё один разбор двигателя для осуществления ремонтных работ.
Шаг 3. Установка направляющих втулок клапанов
Запрессовку втулок производят с помощью оправки, описанной выше, нанесением точных ударов молотком. Необходимо помнить, что имеющийся на вновь поставленной втулке опорный поясок не должен страдать при запрессовке оправкой. В противном случае может произойти поломка или деформация втулки.
Шаг 4. Калибровка отверстий
Для финальной калибровки отверстий понадобятся развертки определенного размера. Профессионалы чаще всего применяют алмазные развертки, а не стальные. Инструмент из этого материала считается более долговечным и значительно точнее производит калибровку отверстий.
- Стержни впускных клапанов должны иметь размер меньше выпускных (0,022-0,055 мм).
- Выпускные клапана подвергаются более сильному нагреванию при работе двигателя внутреннего сгорания (0,029 – 0,062 мм). Не стоит также стремиться к минимально допустимому размеру зазоров, так как это может привести к заклиниванию клапанов.
Регулировки
Настройку узла осуществляют в исправном состоянии. Её правильность является важным фактором в эффективной работе усилителя и сохранения эксплуатационного ресурса. Наладка делится на настройку зазоров зацеплений механических пар и хода золотника .
Зацепление червяк-сектор
Регулировку производят при исправном состоянии рулевых тяг и сочленений привода руля, свободный ход рулевого колеса не должен превышать 30 ̊ с работающим двигателем.
- Поддомкрачивается передний мост трактора или отсоединяется сошка от рулевых тяг.
- Отпускают болт регулировочной эксцентриковой втулки.
- Поворачивают по часовой стрелке втулку до упора червяка в максимальном зацеплении с сектором.
- При работающем двигателе, поворачивая рулевое колесо определяют положение зацепления без ощущения заклинивания, увеличивая зазор поворотом втулки против часовой стрелки.
- Затягивают болт крепления втулки, снимают мост с домкрата или подсоединяют сошку к рулевым тягам.
Подтяжка сферической гайки червяка
Затяжка гайки нивелирует зазор между золотником и обоймами подшипников, образовавшийся в результате выработки или ослабления. Появления зазора отражается на увеличении свободного хода руля и появлению эффекта болтания рулевых колёс. При появлении люфта — золотник может произвольно подключать полости цилиндра к магистралям с давлением масла.
Инструмент для выкручивания опоры
Рассмотрим мы еще один тип, который используется не для выпрессовки пальца, а для извлечения самой опоры.
Дело в том, что на ряде авто (Пежо, Ситроен) шаровая опора вкручивается в рычаг. Со временем резьбовое соединение закисает, и выкрутить данный элемент подвески достаточно сложно без специального инструмента.
Но необходимые съемник можно и самостоятельно изготовить, а не тратить деньги на заводской.
Изготавливается он из толстостенной трубы на 2’’ длиной 8-9 см.
С торца этой трубы необходимо сделать 4 шипа шириной 5 мм и высотой 7 мм, расположенных под углом 90 град относительно друг друга.
То есть должно получиться на торце трубы 4 выступа равномерно распределенных по окружности. Сделать это можно при помощи ножовки по металлу и напильника или же «болгаркой».
С другого торца делаем прорези на глубину 3 см, деля окружность трубы на 8 частей.
Затем эти лепестки при помощи молотка подгибаем к центру, значительно уменьшая диаметр.
Берем гайку на 24, и привираем ее к торцевой части, а затем сварочным аппаратом заделываем проделанные прорези.
Работать таким съемников достаточно удобно – надеваем его на опору, так, чтобы шипы вошли в специальные пазы на корпусе опоры.
При этом палец пройдет сквозь изготовленный инструмент, что позволит на него накрутить стопорную гайку, тем самым фиксируя съемник. Остается только ключом на 24 за приваренную гайку выкрутить опору.
Выбивание
Перед удалением вышедшего из строя резинометаллического изделия следует внимательно осмотреть и выбрать метод ремонта
Выбивать неисправный шарнир следует очень осторожно. Наносить удары молотком нужно сильно и точно
Не развальцовывать металлические детали многократными слабыми ударами.
Небольшие осколки металла и резины могут необратимо повредить глаза. Если избранный вами метод не приводит к желаемому результату, следует остановиться и, возможно, воспользоваться другим методом. Например, для облегчения доступа к металлической части шарнира, резиновую часть можно высверливать или вырезать.
https://youtube.com/watch?v=vMufrWCAEGw
Установка сайлентблока в полевых условиях
Устанавливают резинометаллический шарнир в полевых условиях забиванием и запрессовкой. Перед установкой поверхности деталей и их состояние необходимо тщательно осмотреть. Следы коррозии нужно убрать металлической щеткой, пыль протереть, грязь смыть. Заусенцы и задиры нужно сточить напильником. Детали необходимо смазать, это значительно облегчит установку. Забивать очень трудно и рискованно, можно повредить не только заменяемый узел, но и весь механизм.
В полевых условиях особенно опасно травмироваться. Переносные тиски, домкрат или ручной гидравлический пресс пригодились бы, но нужно иметь различные наставки.
Выпрессовщик-запрессовщик направляющих клапанов) — бортжурнал Лада 2105 Прогрессивное тачило 1987 года на DRIVE2
Помучился я с извлечением направляющих с головки))) С начала пробовал делать самопальный выпрессовщик из того что валялось в гараже, вроде собрал. Получилось что то похожее как у Травникова, но шпилька 7мм единственное что нашел в гараже да еще видать слабоватая сталь для этого, в общем оборвалась она от напряжения. Я ее обрезал и заново резьбу нарезал, но она и дальше продолжала рваться))) Весь съемник в момент обрыва шпильки со всеми проставками с таким выстрелом взлетал в потолок что аж штукатурка сыпалась))) Хорошо что я в этот момент не наклонился над ней, а то получил бы в репу не слабо)))
Потом решил нагреть бошку. Положил ее на две электроплитки. Сильно не грел, где то градусов 100-150. Потом уже тем же оборванным съемником только уже в качестве выколотки повыбивал их)). Получилось даже нормально все) поверхности целые и направляющие не розклепались даже хотя шли довольно тугонько))) Выколотка немного розклепалась)
В общем потом нашел хорошего токаря, начертил ему чертеж по типу как здесь:
и сделал себе уже нормальный выпрессовщик со сменными шпильками под 8, 7 и 6 миллиметровые клапана (на всякий случай))). Упорный подшипник взял с Волговской шкворневой подвески передней. Проставки на седла для запрессовки выточил из старого бронзового замка цилиндрической формы, как рас хорошо подошел по диаметру и разрезав его пополам сделал под впуск и выпуск седла по фаскам.
Цена вопроса: 240 грн
Снятие
Снимите передний правый подкрылок.
Снимите поликлиновый ремень.
Поверните коленвал в направлении вращения двигателя до ВМТ первого цилиндра.
Рис. 2.16. Ключ для фиксации
Открутите болт крепления ременного шкива. Удерживайте ременный шкив с помощью ключа для фиксации (рис. 2.16).
Выкрутите центральный болт и снимите ременный шкив коленвала.
Выкрутите внутреннюю часть съемника тремя оборотами (около 5 мм) из внешней части и зафиксируйте болтом с накаткой.
Рис. 2.19. Установка съемника
Смажьте резьбовую головку съемника моторным маслом, установите и, сильно надавив, вкрутите ее как можно глубже в сальник (рис. 2.19).
Ослабьте болт с накаткой и поворачивайте внутреннюю часть съемника против коленвала, пока сальник не будет вытянут.
Снимите опорную втулку с шейки коленвала и очистите сопрягаемые поверхности звездочки коленвала и опорной втулки.
Как запрессовать подшипник на трубу
До того, как вы начали производить ремонт трубы и запрессовывать подшипник на трубу, необходимо подготовить место монтажа и проверить надпись на упаковке подшипника и его маркировку.
Расконсервация подшипника осуществляется в соответствии с внутризаводской инструкцией, в которой прописан допустимый нагрев детали, обычно до +80 …+90 °С. Правильная запрессовка оригинального подшипника на трубу заключается в нагреве охватывающего кольца и охлаждении посадочного вала. Если заморозка невозможна, то можно ограничиться только нагревом.
Алгоритм монтажа
Термические операции в сервисных центрах выполняются в муфельных или индукционных печах, а для мелких деталей – в минеральных масляных ваннах. При отсутствии необходимого оборудования детали нагревают в духовке или феном с учетом специфики соединения. Если элемент устанавливается на трубу, то греется подшипник, если вовнутрь – то гнездо. После нагрева элементы промываются в специальных растворах, обычно это бензин, 6-8% масляный раствор или водный антикоррозионный препарат, состоящий из следующих компонентов:
- Воды.
- Нитрата натрия.
- Триэталономина.
- Смачивателя ОП.
Срок хранения обработанных деталей без дополнительной антикоррозионной обработки ограничен 2-мя часами.
Приспособления для монтажа
В качестве дополнительных приспособлений, облегчающих и ускоряющих процесс запрессовки, используется:
- направляющий инструмент в форме пальцев или охватывающего кольца, уберегающего соединение от перекашивания. Выбор вида вспомогательного элемента, обеспечивающего равномерное распределение усилий по опорной поверхности, зависит от диаметра подшипника;
- съемник,
- стандартные ключи.
Основные правила
Для сведения риска повреждения элементов к минимуму и обеспечения надежности соединения рекомендуется соблюдать ряд мер предосторожности, к которым относится:
Запрессовка втулок осуществляется только с помощью оправки или специальных стаканов из трубы с отверстиями для стравливания воздуха и молотка. При этом, размер стакана должен немного превышать посадочный диаметр. Оправку можно сделать самостоятельно из старых деталей, обточив их в нужных местах, но предпочтительней купить готовый набор. Попытки установки втулки ручным способом с помощью молотка нередко заканчиваются заклиниванием рабочих колец. Лучшим инструментом для выполнения работы служит промышленный пресс, создающий равномерную линейную нагрузку
Основное внимание при запрессовке подшипника следует уделить соосности деталей. Отклонение чревато искажением формы втулки, задирами и разрушением внутренних колец
Как проконтролировать качество работы?
- При внешнем осмотре деталей не должно быть выявлено сколов, трещин, забоин, следов коррозии, рисок от обработки и загрязнений;
- При проворачивании рукой подшипник вращается тихо и без скачков. Наиболее грамотным способом определения работоспособности является анализ вибрационных показателей.
- Объективным показателем правильного функционирования подшипника служит температура, которая не должна превышать показатель среды на 30°С. Ее рост провоцирует чрезмерный натяг, дефицит смазки, небольшой зазор, слишком большой износ поверхностей, перекос колец.
- Плотность прилегания торцовой части втулки к опорному участку определяется 0,03 мм щупом. Она должна быть равномерная и соответствует нормативно-техническим требованиям.
При соблюдении условий достигается надежность посадки и минимальная деформация элементов. Работы по монтажу подшипника на трубу занимает считанные часы и не сложнее, чем установка колеса.
Посадки подшипников на вал и в корпус
Внутренние кольца подшипников часто закрепляют на валах посредством только соответствующей посадки (рис. 2, а).
Рис. 2. Основные схемы крепления подшипников на валу: а – неподвижное соединение по прессовой посадке; б – торцовой шайбой с винтом и стопорной планкой; в – круглой шлицевой гайкой и стопорной шайбой; г – стопорным кольцом; д – конусной разрезной втулкой и натяжной круглой гайкой и стопорной шайбой
Выбор характера посадки подшипника на вал и в корпус зависит от ряда факторов: типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, величины, направления и характера нагрузок, класса точности подшипника, нагружения неподвижного кольца.
Различают следующие виды нагружения неподвижных колец: местное циркуляционное и колебательное.
Местная нагрузка воспринимается ограниченным участком дорожки качения и передается на ограниченный участок корпуса.
Циркуляционная нагрузка воспринимается всей окружностью дорожки качения и передается на всю опорную поверхность корпуса. Это наблюдается в том случае, когда вектор нагрузки вращается.
Колебательная нагрузка распространяется на определенный участок невращающегося кольца, например, при качательном движении.
Для вращающегося кольца, передающего внешнее усилие, следует назначать неподвижные посадки, например, в редукторах внутреннее кольцо подшипника должно насаживаться на вал с натягом. Наружное кольцо подшипника, сопряженное с неподвижной частью машины, должно иметь посадку, обеспечивающую весьма малый натяг или даже небольшой зазор, дающий возможность кольцу при работе несколько проворачиваться относительно своего посадочного места, что обеспечивает более равномерный износ беговых дорожек.
Посадка внутреннего кольца подшипника на вал или ось осуществляется по системе отверстия, а наружного кольца в корпус – по системе вала.
В связи с этим соединение внутренних колец подшипников с валами при переходных посадках будет фактически неподвижным с гарантированным натягом. При осуществлении неподвижной посадки следует очень тщательно следить за тем, чтобы соединение имело определенный натяг: ослабление посадки ведет к проскальзыванию вала по внутреннему кольцу, температура подшипника резко повышается, и он выходит из строя. При увеличенном натяге внутреннее кольцо подшипника расширяется, радиальный зазор между внутренним и наружным кольцом уменьшается. Это может привести к заклиниванию тел качения: подшипники нагреваются и быстро разрушаются.
Особенно тщательно следует осуществлять посадки радиальных шарикоподшипников. Шейки валов и расточенные отверстия корпусов с грубо обработанными посадочными поверхностями не должны допускаться к монтажу.
Шероховатость обработки и геометрические формы посадочных мест в значительной степени влияют на долговечность подшипников.
Овальность, конусность и биение заплечиков должны быть в пределах допусков, установленных для поверхностей, сопрягаемых с подшипниками.
Следует помнить, что от точности заплечиков валов и корпусов, а также размеров галтелей вала зависит нормальная работа подшипников качения и всего узла. При сборке необходимо следить за тем, чтобы заплечики валов и корпусов были строго перпендикулярны к оси вала, и кольца подшипников плотно прилегали к заплечикам по всей поверхности.
Размеры заплечиков вала и корпуса должны быть такими, чтобы при действии значительной осевой нагрузки торцы заплечиков не сминались. Однако очень большие заплечики затрудняют демонтаж подшипников, так как в этом случае захватить кольцо подшипника, из-за выступающего заплечика, не представляется возможным. Нормальная высота заплечиков ориентировочно должна быть равна 1/2 толщины внутреннего кольца. Если нельзя предусмотреть заплечики нормальной высоты, то применяют специальные упорные кольца.
Радиус галтели вала должен быть всегда несколько меньше, чем радиус фаски внутреннего кольца подшипника. То же относится к наружному кольцу.
При проектировании валов часто вместо галтелей делают проточки. Однако они ослабляют вал, вызывая концентрацию напряжений, и поэтому ими можно заменять галтели только в том случае, если вал имеет значительный запас прочности.
В тяжело нагруженных валах максимальные напряжения сосредоточиваются на посадочных местах вала у заплечиков. В таких случаях делать выточки и даже галтели нежелательно. Рекомендуется применять плавный конусный переход и ставить специальную упорную шайбу.
